Обработка на листови метали на промишлена контролна кутия

Технология за обработка на листове: Съгласно основните методи за обработка на листови части, включително рязане, огъване, разтягане, формоване и заваряване. Технология за обработка на листове: Съгласно основните методи за обработка на листови части, включително рязане, огъване, разтягане, формоване и заваряване.

Рязане: Рязането може да бъде разделено на общо пробиване, цифрово пробиване, рязане на машина за рязане, лазерно рязане и рязане на вятъра според различни методи на обработка Поради различните методи на обработка технологията на обработка на рязане също варира. Основните методи на рязане за обработка на листове са пробиване и лазерно рязане, като при огъване на материали външният слой се разтяга, докато вътрешният слой се компресира в областта на заоблените ъгли. Когато дебелината на материала е постоянна, колкото по-малък е вътрешният р, толкова по-тежко е разтягането и компресията на материала; Когато напрежението на опън върху външното филе надвишава крайната якост на материала, ще възникнат пукнатини и фрактури, поради което структурният дизайн на огъваните части трябва да избягва прекалено малки радиуси на огъване на филето.

Разтягане: Радиусът на филето между дъното на разтягащата се част и правата стена трябва да бъде по-голям от дебелината на плочата, т.е. За да се направи процеса на разтягане по-гладък, обикновено се взема и максималният радиус на филето трябва да бъде по-малък или равен на 8 пъти дебелината на плочата, т.е. Дебелината на опънатия материал ще се промени поради различните нива на напрежение, прилагано на различни места. Като цяло, долният център поддържа първоначалната си степен, материалът в заоблените ъгли на дъното става по-тънък, материалът близо до фланеца в горната част става по-дебел, а материалът в заоблените ъгли около правоъгълната разтягаща се част става по-дебел.

Формоване: Натискането на ребра върху плочовидни метални части спомага за увеличаване на структурната твърдост. Обикновено решетките се използват върху различни капаци или корпуси за вентилация и разсейване на топлината. Методът на формоване е да се изреже материала с един ръб на изпъкналата форма, докато останалата част от изпъкналата форма едновременно разтяга и деформира материала, за да се образува вълнообразна форма с един ръб отворен.

Заваряване: Методите на заваряване включват главно дъгово заваряване, шлака заваряване, газово заваряване, плазмено заваряване, синтез заваряване, заваряване под налягане и запояване.Заваряването на изделия от ламарина включва главно дъгово заваряване и газово заваряване. Дъговото заваряване има гъвкавост, маневреност и широка приложимост и може да се използва за всички позиции заваряване; Използваното оборудване има предимствата на простота, добра издръжливост и ниски разходи за поддръжка. Но интензивността на труда е висока и качеството не е достатъчно стабилно, което зависи от нивото на оператора. Температурата на пламъка и свойствата на газово заваряване за въглеродна стомана, нисколегирана стомана, неръждаема стомана и цветни сплави като мед и алуминий, които са подходящи за заваряване с диаметър 3 мм или повече, могат да бъдат коригирани. Източникът на топлина за заваряване с дъга има по-широка зона, засегната от топлината, а топлината не е толкова концентрирана, колкото дъгата, което води до ниска производителност. Използва се за заваряване на тънкостенни конструкции и малки части. Стандартите за приемане на заварена стомана, чугун, алуминий и шаси от медна ламарина могат да бъдат инспектирани и приети в производствения завод или мястото за доставка на продукта, определено от страна А. Резултатите трябва да бъдат последователни и крайните резултати трябва да се основават на крайната дестинация.

Критерии за приемане:

Плоскотата на дъното и другите страни на кутията е 1мм.

Вертикалността на предната и задната или лявата и дясната височина на корпуса на кутията спрямо долната повърхност е 1мм.

Паралелизмът между горната и долната повърхност на панела е 0,5 мм, а перпендикулярността между страничните и долните повърхности е 0,5 мм.

След като панелът е монтиран в кутията, той трябва да бъде вертикален и изправен, с перпендикулярност от 0,5 мм между страната и дъното на кутията и паралелизъм от 0,5 мм между дъното и дъното на кутията.

5. При монтиране на рамката на платката или шасито е необходимо да се използва приспособление за симулиране на платката или шасито за монтаж.Прикреплението трябва да бъде гладко вкарано и извадено от кутията за включване и след като бъде поставено в кутията за включване, то трябва да бъде здраво закрепено без плаване или разхлабване. Твърдо свързани съединители трябва да бъдат подравнени точно и поставени и отстранени без ненормално възпрепятстване.