Hogyan lehet meghatározni a lézervágás folyamatparamétereit Shenyang?

Hogyan lehet meghatározni a lézervágás folyamatparamétereit Shenyang?

A lézervágás működési elve

A lézeres vágási feldolgozás a hagyományos mechanikus késeket láthatatlan gerendákkal helyettesíti, és jellemzői a nagy pontosság, a gyors vágás, nem korlátozódik a vágási mintákra, az automatikus gépelés az anyagmegtakarítás érdekében, a sima vágás és az alacsony feldolgozási költségek. A lézerpenge mechanikai része nem érintkezik a munkadarabtal, és nem okoz karcolásokat a munkadarab felületén működés közben; A lézeres vágási sebesség gyors, a metszés sima és lapos, és általában nem igényel további feldolgozást; A vágási hő érintett zóna kicsi, a tábla deformációja kicsi, és a vágási varrat (0,1 mm ~ 0,3 mm); A metszésnek nincs mechanikai feszültsége és nincsenek nyírómarók; Nagy feldolgozási pontosság, jó ismételhetőség, és nincs károsodás az anyagfelületen; A numerikus vezérlőprogramozás, amely bármilyen lapos terv feldolgozására képes, nagy teljes lapokat vághat formák nélkül, időt és gazdaságosságot takarítva meg.

A lézervágó berendezések összetétele

A lézervágó berendezések elsősorban lézerből, fényvezető rendszerből, CNC mozgási rendszerből, automatikus magasságállító vágófejből, munkaplatformból és nagynyomású gázfúvó rendszerből állnak. Számos paraméter befolyásolhatja a lézervágási folyamatot, amelyek közül néhány a lézer és a szerszámgép műszaki teljesítményétől függ, míg mások változóak. A lézervágás fő paraméterei a következők:

A lézervágás fő paraméterei

1 Sugárzási mód

Az alapvető üzemmód, más néven Gauss üzemmód, ideális üzemmód a vágáshoz, elsősorban alacsony teljesítményű lézerekben jelenik meg, amelyek teljesítménye kisebb, mint 1 kW. Az egymódú lézerek jobb vágási képességgel és minőséggel rendelkeznek, mint a többmódú lézerek.

2 lézerteljesítmény

A lézervágáshoz szükséges lézerteljesítmény elsősorban a vágóanyagtól, az anyagvastagságtól és a vágási sebességtől függ. A lézerteljesítmény jelentős hatással van a vágási vastagságra, a vágási sebességre és a metszésszélességre. Általában, ahogy a lézer teljesítménye növekszik, a vágható anyag vastagsága is nő, a vágási sebesség gyorsul, és a metszés szélessége is nő.

3 Fókuszpozíciók

A fókuszpozíció jelentős hatással van a metszés szélességére. Általában a fókuszt úgy választják, hogy a vastagság körülbelül egyharmadát az anyagfelület alatt helyezze el, nagyobb vágási mélységgel és kisebb szájszélességgel.

4 fókuszpillanat

Vastagabb acéllemezek vágásakor nagyobb fókusztávolságú gerendát kell használni a jó függőleges vágófelület eléréséhez. A fókuszmélység nő, a fénypont átmérője is nő, és a teljesítménysűrűség ennek megfelelően csökken, ami a vágási sebesség csökkenését eredményezi. Egy bizonyos vágási sebesség fenntartásához növelni kell a lézerteljesítményt. Javasolt kisebb fókusztávolságú gerendát használni a vékony lemezek vágásához, ami kisebb pontátmérőt, nagyobb teljesítménysűrűséget és gyorsabb vágási sebességet eredményez.

5 Segédgázok

Az alacsony széndioxid-kibocsátású acél vágása gyakran oxigént használja a vágási folyamatot a vas oxigén égési reakció hőjének felhasználásával. Ráadásul a vágási sebesség gyors, a vágási minőség jó, és salakmentes vágás érhető el. A nyomás növekszik, a kinetikai energia növekszik, és a salak kisülési kapacitása növekszik; A vágási nyomást olyan tényezők alapján határozzák meg, mint az anyag, a lemezvastagság, a vágási sebesség és a vágási felület minősége.

6 fúvóka szerkezete

A lézervágás minőségét és hatékonyságát is befolyásolja a fúvóka szerkezete és formája, valamint a fénycsövek mérete. A különböző vágási követelmények különböző fúvókák használatát teszik szükségessé. A gyakran használt fúvóka formák közé tartozik a hengeres, kúpos, négyzet és egyéb formák. A lézeres vágás általában koaxiális (az optikai tengely koncentrikus légáramlású) fúvási módszert alkalmaz. Ha a légáramlás nem igazítható az optikai tengelyhez, nagy mennyiségű fröccsenés keletkezik a vágás során. A vágási folyamat stabilitásának biztosítása érdekében általában szükséges szabályozni a fúvóka vége felülete és a munkadarab felülete közötti távolságot, amely általában 0,5-2,0 mm, a sima vágás megkönnyítése érdekében.

A cikk tartalma az internetről származik, ha bármilyen kérdése van, kérjük, lépjen kapcsolatba velem, hogy törölje!