Teljes körű ismeretek a megmunkáló alkatrészek pontosságáról

A megmunkálási pontosság fogalma

A feldolgozási pontosságot elsősorban a termék előállításának mértékéhez használják, és mind a feldolgozási pontosság, mind a feldolgozási hiba kifejezések a feldolgozott felület geometriai paramétereinek értékelésére használják. A megmunkálási pontosságot tűrési fokozattal mérik, és minél kisebb a minőségi érték, annál nagyobb a pontosság; A feldolgozási hiba numerikusan kerül kifejezésre, és minél nagyobb az érték, annál nagyobb a hiba. A nagy megmunkálási pontosság kis megmunkálási hibákat jelent, és fordítva.

Az IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 és IT18 között összesen 20 tűrési szint áll rendelkezésre, köztük az IT01 a legmagasabb megmunkálási pontosságot képviseli az alkatrész, az IT18 a legalacsonyabb megmunkálási pontosságot, és általában az IT7 és IT8 közepes megmunkálási pontosságot képviseli.

Az alkatrész működésének szempontjából mindaddig, amíg a feldolgozási hiba az alkatrészrajz által előírt tűréshatáron belül van, a feldolgozási pontosság biztosításának tekinthető.

A gép minősége az alkatrészek megmunkálási minőségétől és a gép szerelési minőségétől függ. Az alkatrészek megmunkálási minősége két fő alkatrészt tartalmaz: a megmunkálási pontosság és a felületi minőség.

A mechanikus megmunkálási pontosság azt jelenti, hogy a megmunkált alkatrész tényleges geometriai paraméterei (méret, alak és helyzet) milyen mértékben felelnek meg az ideális geometriai paramétereknek. A köztük lévő különbséget megmunkálási hibának nevezik. A megmunkálási hiba nagysága a megmunkálási pontosság szintjét tükrözi. Minél nagyobb a hiba, annál kisebb a megmunkálási pontosság, és minél kisebb a hiba, annál nagyobb a megmunkálási pontosság.

Kiigazítási módszer

(1) A folyamatrendszer módosítása

(2) A szerszámgép hibáinak csökkentése

(3) Az átviteli lánc átviteli hibáinak csökkentése

(4) A szerszámok kopásának csökkentése

(5) Csökkentse a folyamatrendszer feszültségét és deformációját

(6) Csökkentse a termikus deformációt a folyamatrendszerben

(7) A maradék stressz csökkentése

A hatás okai

(1) Feldolgozási elv hiba

A feldolgozási elvi hiba a hozzávetőleges pengeprofilok vagy a hozzávetőleges átviteli kapcsolatok feldolgozásával keletkezett hiba. A menetek, fogaskerekek és komplex felületek megmunkálásakor gyakran előfordulnak a feldolgozási elvek hibái.

A feldolgozás során a hozzávetőleges feldolgozást általában a termelékenység és a gazdaságosság javítására használják, azzal a feltétellel, hogy az elméleti hiba megfelel a feldolgozási pontosság követelményeinek.

(2) Kiigazítási hiba

A szerszámgép beállítási hibája a pontatlan beállítás okozta hibát jelenti.

5. Mérési módszer

A megmunkálási pontosság különböző mérési módszereket alkalmaz a különböző megmunkálási pontosság tartalmának és pontossági követelményeknek megfelelően. Általánosságban elmondható, hogy többféle módszer létezik:

(1) Attól függően, hogy a mért paramétert közvetlenül mérik-e vagy sem, közvetlen mérésre és közvetett mérésre lehet osztani.

Közvetlen mérés: a mért paraméter közvetlen mérése a mért méret meghatározásához. Például a mérés mérése egy nyerges vagy összehasonlító készülékkel.

Közvetett mérés: A mért mérethez kapcsolódó geometriai paraméterek mérése és a mért méret számítással történő meghatározása.

Nyilvánvalóan a közvetlen mérés intuitívabb, míg a közvetett mérés nehezebb. Általában, ha a mért méret vagy a közvetlen mérés nem felel meg a pontossági követelményeknek, közvetett mérést kell alkalmazni.

(2) Attól függően, hogy a mérőműszer olvasási értéke közvetlenül a mért méret értékét képviseli-e, abszolút mérésre és relatív mérésre osztható.

Abszolút mérés: Az olvasási érték közvetlenül a mért méret méretét mutatja, ahogy azt egy vernier mérőnyeggel mérték.

Relatív mérés: Az olvasási érték csak a mért méret eltérését jelenti a standard mennyiséghez viszonyítva. Ha egy tengely átmérőjét összehasonlító készülékkel mérjük, először egy mérőblokkkal kell beállítani a műszer nulla helyzetét, majd mérni. A mért érték az oldaltengely átmérője és a mérőblokk mérete közötti különbség, amelyet relatív mérésnek nevezünk. Általánosságban elmondható, hogy a relatív mérési pontosság magasabb, de a mérés bonyolultabb.

(3) Attól függően, hogy a mért felület érintkezik-e a mérőműszer mérőfejével, érintkezésmentes és érintésmentes mérésre osztható.

Kapcsolatmérés: Mérőerő létezik, amikor a mérőfej érintkezik az érintkező felülettel, és mechanikai hatással van. Ha mikrométerrel méri az alkatrészeket.

érintésmentes mérés: A mérőfej nem érintkezik a mért rész felületével, és az érintésmentes mérés elkerülheti a mérési erő hatását a mérési eredményekre. Például vetítési módszer, fényhullám interferencia módszer a méréshez stb.

(4) Az egyszerre mért paraméterek száma szerint egyetlen mérésre és átfogó mérésre osztható.

Egyszeres mérés: a vizsgált rész minden paraméterét külön mérjük meg.

Átfogó mérés: Az alkatrészek releváns paramétereit tükröző átfogó mutatók mérése. A menetek szerszámmikroszkóppal történő mérésekor a menet tényleges hangátmérője, profilfélszöghiba és kumulatív hangátmérője külön-külön mérhető.

Az átfogó mérés általában nagy hatékonysággal rendelkezik és megbízhatóbb az alkatrészek cserélhetőségének biztosításában, és általában a kész alkatrészek ellenőrzésére használják. Az egyszeri mérés külön-külön határozza meg az egyes paraméterek hibáját, és általában folyamatelemzésre, folyamatelemzésre és meghatározott paraméterek mérésére használják.

(5) A mérés szerepe a megmunkálási folyamatban, aktív mérésre és passzív mérésre osztható.

Aktív mérés: A munkadarabot a megmunkálási folyamat során mérik, és az eredményeket közvetlenül az alkatrész megmunkálási folyamatának szabályozására használják, ezáltal időben megakadályozzák a hulladéktermékek keletkezését.

Passzív mérés: A munkadarab megmunkálása után végzett mérés. Ez a fajta mérés csak azt határozza meg, hogy a feldolgozott alkatrészek minősítettek-e, és csak a hulladéktermékek felfedezésére és eltávolítására korlátozódik.

(6) A mérési folyamat során vizsgált rész állapotának megfelelően statikus mérésre és dinamikus mérésre osztható.

Statikus mérés: relatív nyugalom mérése. Mérje meg az átmérőt mikrométerrel.

Dinamikus mérés: A mérés során a mért felület a mérőfej szimulált munkaállapotához viszonyítva mozog.

A dinamikus mérési módszer tükrözheti a használati állapothoz közeledő alkatrészek helyzetét, ami a méréstechnika fejlesztési iránya.