Raddoppiare l'efficienza di lavorazione delle parti in rame e alluminio: analisi della tecnologia di progettazione dei dispositivi per torni automatici

La chiave per raddoppiare l‘efficienza di lavorazione delle parti in rame e alluminio risiede nel design innovativo dei dispositivi di tornio automatico, il cui nucleo risiede nella realizzazione di "cambio zero" e "auto-adattamento intelligente". Le seguenti sono le tre tecnologie principali:

1. Struttura a cambio rapido del diaframma pneumatico

Il diaframma elastico viene utilizzato per sostituire la ganascia tradizionale e la velocità di serraggio di 0,8 secondi è realizzata tramite azionamento della pressione dell‘aria. Il diaframma è incorporato con un sensore di pressione, che può compensare automaticamente la deformazione del pezzo e ridurre il tempo di serraggio tradizionale del 75%. È particolarmente adatto per le caratteristiche di facile deformazione delle parti in rame e alluminio, garantendo che il parallelismo della superficie di lavorazione sia controllato entro 0,02 mm.

2. Apparecchio modulare di combinazione

Sulla base del concetto di progettazione "building block", il dispositivo viene scomposto in componenti standardizzati come la matrice di posizionamento, l‘unità di pressatura e il modulo di supporto. Attraverso il chip RFID per identificare automaticamente il codice del pezzo, il controller centrale chiama automaticamente lo schema di combinazione del modulo corrispondente per ottenere una sostituzione complessa entro 3 minuti, che è 4 volte più efficiente rispetto ai dispositivi tradizionali.

3. Sistema adattivo di compensazione termica

In considerazione del grande coefficiente di espansione termica dell‘alluminio, la microtermocoppia e il sensore di spostamento sono integrati nell‘apparecchio. Monitoraggio in tempo reale delle variazioni di temperatura durante l‘elaborazione, regolazione automatica della forza di serraggio da parte del servomotore, compensazione dinamica della deformazione termica, in modo che l‘accuratezza dimensionale dell‘elaborazione in batch sia stabile a 0,01 mm e il tasso di scarto sia ridotto di oltre l ‘80%.

Dopo l‘applicazione di questo apparecchio, la capacità media di produzione giornaliera di un singolo tornio automatico è stata aumentata da 800 pezzi a 1650 pezzi e il tempo di sostituzione è stato ridotto a 1 / 5 della soluzione tradizionale. La chiave è trasformare il "serraggio passivo" in "controllo intelligente attivo", in modo che il tasso di utilizzo delle macchine utensili superi il 92% e il doppio salto di efficienza e precisione sia veramente realizzato.