Positionerings- och justeringsfel för Shenzhen Machinery Precision Parts Machining

Positioneringsfelet för bearbetning av mekaniska precisionsdelar. För det första sammanfaller referensen inte med felet. Referensen som används för att bestämma storleken och positionen för en yta på delritningen kallas designreferens. Referensen som används för att bestämma storleken och positionen för den bearbetade ytan i denna process på processritningen kallas processreferens.

Vid bearbetning av ett arbetsstycke på ett verktygsmaskin måste flera geometriska element på arbetsstycket väljas som positioneringsreferens under bearbetningen. Om den valda positioneringsreferensen inte sammanfaller med konstruktionsreferensen kommer det att finnas ett referensfel som inte sammanfaller.

Den andra är det felaktiga tillverkningsfelet för positioneringsparet. Positioneringselementen på fixturen kan inte göras helt exakta enligt grundstorleken, och deras faktiska storlek (eller position) får variera inom det toleransområde som anges separat.

Arbetsstyckets positioneringsyta och fixturpositioneringselementet utgör tillsammans positioneringsparet. Den maximala lägesförändringen av arbetsstycket orsakad av felaktig tillverkning av positioneringsparet och matchningsgapet mellan positioneringsparen kallas det felaktiga tillverkningsfelet för positioneringsparet.

2. Justeringsfel vid bearbetning av mekaniska precisionsdelar. Vid varje bearbetning av mekaniska precisionsdelar är det alltid nödvändigt att justera processystemet på ett eller annat sätt. Eftersom justeringen inte kan vara helt korrekt genereras justeringsfel. I processystemet garanteras den ömsesidiga lägesnoggrannheten för arbetsstycket och verktyget på verktygsmaskinen genom att justera verktygsmaskinen, verktyget, fixturen eller arbetsstycket. När den ursprungliga noggrannheten för verktygsmaskinen, verktyget, fixturen och arbetsstycksblanken uppfyller processkraven utan att beakta dynamiska faktorer, spelar påverkan av justeringsfelet en avgörande roll i bearbetningsnoggrannheten.