Kostengünstige Gesamtlösung für die CNC-Bearbeitung von Präzisionsgussformen

Präzisionsgussformen sind der Eckpfeiler der High-End-Fertigung, doch herkömmliche Verfahren haben im Allgemeinen mit drei großen Problemen zu kämpfen: unzureichende Präzision, lange Lieferzyklen und hohe Kosten. Durch die digitale Steuerung erfüllt die CNC-Bearbeitungstechnologie perfekt die strengen Anforderungen von Präzisionsgussformen für komplexe Strukturen, enge Toleranzen (0,01 mm) und Oberflächenbeschaffenheit.

I. Warum muss Präzisionsguss auf CNC-Technologie setzen?

1. Präzisionsgarantie: CNC-Maschinen können eine Bearbeitung im Mikrometerbereich erreichen und Maßabweichungen vermeiden, die durch traditionelle manuelle Formenreparaturen verursacht werden.

2. Handhabung komplexer Strukturen: Die mehrachsige Verknüpfung (z. B. 5-Achsen-CNC) ermöglicht die Bearbeitung von speziell geformten Strukturen wie tiefen Hohlräumen und geneigten Löchern, wodurch Trennlinienprobleme reduziert werden.

3. Anpassungsfähigkeit des Materials: Geeignet für gängige Gussmaterialien wie Edelstahl, Titanlegierungen und Aluminiumlegierungen; die Schneidleistung kann durch Anpassung der Parameter durch Programmierung optimiert werden.

Einblick in die Industrie: In den Bereichen High-End-Medizinprodukte und Luft- und Raumfahrt haben 90% der Präzisionsgussformen die CNC-Bearbeitung übernommen, um traditionelle Verfahren zu ersetzen.

⚙️ II. Vollprozessanalyse der CNC-Bearbeitung für Präzisionsformen

1. 3D-Modellierung und Programmierung

- Verwenden Sie Software wie UG und Pro / E, um 3D-Modelle zu erstellen und G-Code zu schreiben, um Werkzeugwege zu steuern.

- Wichtiger Punkt: Bei der Planung der Werkzeugbahn muss ein Überschneiden vermieden werden, und es müssen Nachbearbeitungszugaben vorgesehen werden (in der Regel 0.2-0 mm).

2. Grobbearbeitung und Endbearbeitung

- Bei der Grobbearbeitung werden Werkzeuge mit großem Durchmesser für einen schnellen Materialabtrag verwendet; bei der Endbearbeitung werden Hochgeschwindigkeitsfräser eingesetzt, um eine Oberflächengüte von Ra 0,8 μm zu erreichen.

- Technisches Detail: Während der Endbearbeitung muss die Schnitttemperatur kontrolliert werden, um eine thermische Verformung des Materials zu verhindern.

3. Qualitätsprüfung und Nachbearbeitung

- Die Koordinatenmessmaschine (CMM) führt eine volldimensionale Inspektion durch, wobei der Schwerpunkt auf der Überprüfung von Hohlraumtoleranzen und Zugwinkeln liegt.

- Oberflächenbehandlung: Verfahren wie Electrical Discharge Machining (EDM) werden verwendet, um Texturen zu verfeinern oder Grate zu entfernen.

III. Anwendungsszenarien in der Industrie und Durchbrüche bei der Nachfrage

| Industrie | Kernanforderungen | CNC-Lösungen |

|-------------------|-----------------------------------|----------------------------------------|

| Medizinische Geräte | Sterile Oberflächen, Null-Fehler | Spiegelpolieren + 5-Achsen-Mikro-Loch-Bearbeitung |

| Autoteile | Hohe Temperaturbeständigkeit, hohe Festigkeit | Hochgeschwindigkeitsschneiden mit Hartmetallwerkzeugen |

| Luft- und | Leichte und strukturelle | mehrachsige Gestängebearbeitung von Titanlegierungen |

Gemeinsame Nutzung von Fällen: Nachdem eine neue Energiefahrzeug-Getriebeform die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung übernommen hat, stieg ihre Lebensdauer von 50.000 Zyklen auf 150.000 Zyklen, und die Kosten sanken um 30%.

IV. Wie lassen sich Effizienz und Kosten der CNC-Bearbeitung optimieren?

- Werkzeugmanagement: Verwenden Sie hartmetallbeschichtete Werkzeuge, um die Lebensdauer um mehr als 20% zu verlängern.

- Programmierstrategie: Simulieren Sie den Schneidprozess durch CAM-Software, um Leerlaufwege zu reduzieren und die Effizienz um 15-30% zu verbessern.

- Auswahl der Ausrüstung: Für die Klein- bis Mittelserienfertigung werden vertikale Bearbeitungszentren (VMC) empfohlen; für die Großserienfertigung werden horizontale Bearbeitungszentren (HMC) bevorzugt.

V. Zukunftstrend: Integration von Intelligenz und additiver Fertigung

Die CNC-Technologie entwickelt sich zu intelligenten Fabriken:

- Echtzeit-Überwachungssysteme sagen den Werkzeugverschleiß über Sensoren voraus und passen die Parameter automatisch an.

- Das Verbundverfahren aus Metall-3D-Druck und CNC-Veredelung ermöglicht die integrierte Herstellung komplexer Kühlkanäle.

Exklusive Ansicht: In den nächsten 5 Jahren wird die KI-basierte adaptive Bearbeitung 50% der traditionellen CNC-Programmiermodi ersetzen und eine Null-Einstellungs-Produktion realisieren.