Konseptet om å maskere nøyaktighet

Prøvingsnøyaktighet brukes hovedsakelig for grad av produksjonsproduksjon, og begge prosesseringsforstyrrelser er vilkår brukt til å evaluere de geometriske parametrene i den behandlede overflaten. Maskineringsnøyaktigheten måles ved toleranse og mindre gradverdien, desto høyere nøyaktigheten, Prøvingsfeil uttrykkes numerisk, og større verdi, desto større feil. Høyt maskinering betyr lite maskineringsforstyrrelser og vise versa.

Det er totalt 20 toleransnivå fra IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 til IT18. Blant dem representerer IT01 den høyeste maskineringsfaktiviteten av delen, IT18 representerer den laveste maskineringsfaktiviteten av delen, og IT7 og IT8 er generelt av medium maskinering nøyaktighet.

De aktuelle parametrene som er oppnådd av enhver prosessemetode vil ikke være fullstendig nøyaktige. Fra perspektivet av delens funksjon, så lenge prosessen er innenfor toleransegrensen som er nødvendig av deletegningen, vurderes det å sikre prosessen nøyaktighet.

Maskinkvaliteten avhenger av maskinens maskinkvalitet og sammenkomstkvaliteten av maskinen.

Mekanisk maskining nøyaktighet refererer til grad hvor de egentlige geometriske parametrene (størrelse, form og posisjon) av en maskert del matcher de ideelle geometriske parametrene. The difference between them is called machining error. Størrelsen av maskineringsforstyrrelse reflekterer nivået av maskinering nøyaktighet. Jo større feil, desto lavere den maskinerende nøyaktigheten og mindre feil, desto høyere den maskinerende nøyaktigheten.

Justeringsmetode

(1) Adjustere prosessesystemet

(2) Reduser feil i maskinverktøy

(3) Reduser overføringsfeil i overføringskjeden

(4) Reduser verktøyet

(5) Reduser stress og forormring av prosessesystemet

(6) Reduksjon av termal deformasjon i prosessesystemet

(7) Reduce residual stress

Reakter for Impact

(1) Processprinsippefeil

Prøvingsprinsippefeil refererer til feil som oppstod ved å bruke omtrent blærprofiler eller omtrent overføringsforhold til behandling. Det forekommer ofte prinsippefeil i maskinering av tråder, utstyr og komplekse overflate.

Ved behandling brukes omtrent prosessen til å forbedre produktivitet og økonomi på premise om at teoretisk feil kan oppfylle behovet for å behandle nøyaktighet.

(2) Justeringsfeil

Justeringsfeil av et maskinverktøy refererer til feil forårsaket av utilstrekkelig justering.

5. Measuremetode

Maskineringsnøyaktigheten gjennomfører ulike målesmetoder i henhold til forskjellige maskinasjonsnøyaktighet og nøyaktige krav. Det er flere metoder:

(1) I henhold til enten målt parameter er direkte målt eller ikke, kan den deles til direkte måling og indirekte måling.

Direkte måling: direkte måling av målt parameter for å oppnå målt størrelse. For eksempel å måle med en kaliper eller komparator.

Nøyaktig måling: måling av geometriske parametre relatert til målt størrelse og oppnå målt størrelse gjennom beregning.

Direkte måling er mer intuitivt, mens indirekte måling er mer beroligende. Generelt, når målingsstørrelsen eller direkte måling ikke kan oppnå nøyaktige krav, må indirekte måling brukes.

(2) I henhold til enten lesingsverdien av målingsinstrumentet direkte representerer verdien av målt størrelse, kan den deles i absolutt måling og relativ måling.

Absolutt måling: Lesingsverdien representerer direkte størrelsen på målt dimensjon, som målt med en verner kaliper.

Relativt måling: Lesingsverdi representerer bare avvikelsen av målt størrelse i forhold til standardmengden. Hvis man måler diameteren av en sjaft med en komparator, må det først justere null posisjonen av instrumentet med en målingsblokk, og deretter måle. målt verdi er forskjellen mellom diameteren på sidesjakten og størrelsen på målingsblokken, som kalles relativ måling. Den relative målingen er høyere, men målingen er mer komplisert.

(3) Ifølge om målt overflate er i kontakt med målingshodet for målingsinstrumentet, kan den deles i kontaktmåling og ikke-kontaktmåling.

Kontaktsmåling: Det finnes en målestyrke når målingshodet er i kontakt med overflaten og har en mekanisk effekt. Hvis du måler deler med en mikrometer.

Ingen kontaktmåling: målingshodet kommer ikke i kontakt med overflaten av målt delen, og ikke-kontaktmålingen kan unngå påvirkningen av målingskraft på målingsresultatene. For eksempel ved bruk av projiseringsmetode, lettbølgeinterferens metode for måling, etc.

(4) I henhold til antall parametre målt samtidig kan den deles i enkeltmåling og komplett måling.

Enkeltmåling: mål hver parameter i den testede delen separat.

Fullstendig måling: Måling av de omfattende indikatorene som reflekterer de relevante parametrene i delene. Ved måling av tråder med et verktøymikroskop kan det faktisk diameteret for pitch, profil halv vinkelfeil og kumulativ svikt i tråden måles separat.

Fullstendig måling har generelt høy effektivitet og er mer pålitelig i å sikre at delene kan endres, og brukes vanligvis for å undersøke fullstendig deler. Enkeltmåling kan bestemme feil av hver parameter separat, og brukes generelt for prosesseanalyse, prosesseinspeksjon og måling av spesifikke parametre.

(5) Ifølge målingens rolle i maskineringsprosessen kan den deles i aktiv måling og passiv måling.

Aktiv måling: Arbeidspunktet måles under maskineringsprosessen, og resultatene brukes direkte for å kontrollere maskineringsprosessen av delen, og derfor forhindrer produktene midlertidig.

Passiv måling: Målet tatt etter maskinering av arbeidsplassen. Denne typen måling kan bare avgjøre om de prosesserte delene er kvalifisert og er begrenset til å oppdage og fjerne avfallprodukter.

(6) Ifølge tilstanden av den teste delen under målingen kan den deles i statisk måling og dynamisk måling.

Statisk måling: mål relativt stillhet. Velg diameteren med en mikrometer.

Dynamisk måling: Under måling, måles overflaten i forhold til den simulerte arbeidingstilstanden i målingen.

Den dynamiske målingsmetoden kan reflektere situasjonen av deler som nærmer seg bruk-tilstanden, som er utviklingsretning for målingsteknologi.