Jak przeprowadzić kontrolę jakości części niestandardowych po obróbce?

Po przetworzeniu niestandardowych części kontrola jakości jest ważnym krokiem w celu upewnienia się, że części spełniają wymagania projektowe i normy użytkowania. Poniżej znajdują się główne kroki i metody kontroli jakości części niestandardowych: 1. Kontrola wyglądu Kontrola wizualna: Części niestandardowe są przetwarzane poprzez bezpośrednie obserwowanie powierzchni części gołym okiem w celu sprawdzenia oczywistych wad, takich jak pęknięcia, zadziory, pęcherzyki, utlenianie, rdza itp. W przypadku drobnych wad do kontroli może być konieczne użycie mikroskopu o dużym powiększeniu. Kolor i połysk: Sprawdź, czy kolor na powierzchni części jest jednolity i czy połysk spełnia wymagania w celu określenia jakości powłoki lub obróbki powierzchni. 2. Wybór narzędzi pomiarowych wymiarowych: W przypadku niestandardowej obróbki części, odpowiednie narzędzia pomiarowe, takie jak linijki, zaciski, zaciski, mikrometry, wysokościomierze, wskaźniki średnicy wewnętrznej, wskaźniki średnicy zewnętrznej itp. są wybierane na podstawie rysunków projektowych i wymagań wymiarowych części. Dokładny pomiar: Ściśle mierz zgodnie z wymiarami określonymi w rysunkach projektowych, aby upewnić się, że kluczowe parametry, takie jak długość, średnica, przysłona i grubość części spełniają wymagania tolerancyjne. Podczas procesu pomiarowego należy wyeliminować błędy pomiarowe, aby zapewnić dokładność wyników pomiarów. 3,2Kontrola materiału i analiza: Na podstawie wymagań projektowych części, sprawdź i analizuj materiały części. Wspólne metody analizy materiałów obejmują testy szlifowania, testy rozciągania, testy twardości, analizę składu chemicznego itp., aby określić, czy właściwości materiału spełniają wymagania. Certyfikacja materiału: Dostawca jest zobowiązany do przedstawienia certyfikatu zgodności lub certyfikatu jakości materiału w celu zapewnienia jego wiarygodnego źródła i jakości. 4,2Ocena wydajności testów funkcjonalnych: Niestandardowe części są przetwarzane i poddawane odpowiednim testom wydajności w oparciu o środowisko użytkowania i wymagania funkcjonalne części. Na przykład w przypadku części sprzętu mechanicznego może być wymagane badanie obciążenia, badanie drgań itp. W przypadku komponentów elektrycznych wymagane są testy elektryczne i testy napięcia wytrzymałości. Eksperyment symulacyjny: Korzystanie ze sprzętu eksperymentalnego i procesów do symulacji procesu eksploatacji części, określenie żywotności i trwałości części. Symulując środowisko użytkowania, przetestuj wydajność roboczą części w różnych warunkach, aby ocenić ich rzeczywistą skuteczność. 5,Szczegółowe zapisy i raporty: Podczas procesu kontroli jakości niestandardowego przetwarzania części wyniki i dane każdej inspekcji powinny być szczegółowo rejestrowane, w tym informacje na temat kontroli wyglądu, pomiaru wymiarów, inspekcji materiału i testów funkcjonalnych. Raport jakości: Przygotowanie szczegółowego raportu z kontroli jakości na podstawie zarejestrowanych danych i informacji. Raport powinien zawierać podstawowe informacje na temat części, metod kontroli, wyników inspekcji, istniejących problemów i sugestii ulepszeń. 6,Niekwalifikowana identyfikacja i izolacja obsługi: W przypadku części, które nie powodzą inspekcji, należy je natychmiast zidentyfikować i odizolować, aby zapobiec niewłaściwemu użyciu lub mieszaniu z wykwalifikowanymi produktami. Analiza przyczyn głównych: przeprowadzić analizę przyczyn głównych produktów niezgodnych z wymogami, zidentyfikować przyczyny i odpowiedzialne działy, które doprowadziły do powstania produktów niezgodnych z wymogami. Środki usprawniające: Na podstawie analizy przyczyn opracowane zostaną odpowiednie środki usprawniające i naprawcze dla przetwarzania niestandardowych części, aby zapobiec ponownemu wystąpieniu podobnych problemów.