Części tłoczone mają cechy cienkie, jednolite, lekkie i mocne w porównaniu z odlewami i odkuwkami. Obróbka części tłoczonych może wytwarzać przedmioty z żebrami, żebrami, pofałdowaniami lub kołnierzami, które są trudne do wytworzenia innymi metodami w celu poprawy ich sztywności. Dzięki zastosowaniu precyzyjnych form dokładność przedmiotu obrabianego może osiągnąć poziom mikronowy, powtarzalność jest wysoka, a specyfikacje są spójne. Części tłoczone opierają się na prasach i matrycach, które przykładają siły zewnętrzne do płyt, taśm, rur i profili, aby spowodować odkształcenie plastyczne lub separację, tak aby uzyskać pożądany kształt i rozmiar przedmiotu obrabianego (obróbka części tłoczonych). Obróbka i kucie części tłoczonych należy do obróbki plastycznej (lub obróbki ciśnieniowej) Części tłoczone na ogół nie są już obrabiane przez cięcie lub wymagana jest tylko niewielka ilość cięcia. Dokładność i stan powierzchni części do tłoczenia na gorąco są niższe niż części do tłoczenia na zimno, ale nadal są lepsze niż odlewy i odkuwki, a ilość cięcia jest niewielka. Stemplowanie klasyfikuje się głównie według procesu, który można podzielić na dwie kategorie: proces oddzielania i proces formowania. Proces separacji nazywany jest również tłoczeniem. Jego celem jest oddzielenie części tłoczonych od arkusza wzdłuż linii konturowej, a jednocześnie zapewnienie wymagań jakościowych sekcji separacji. Celem procesu formowania jest wykonanie odkształcenia plastycznego arkusza bez łamania kęsa i wykonanie przedmiotu obrabianego o pożądanym kształcie i rozmiarze. W rzeczywistej produkcji często stosuje się wiele procesów do przedmiotu obrabianego. Wykrawanie, gięcie, ścinanie, głębokie tłoczenie, wybrzuszanie, wirowanie i korygowanie to kilka głównych procesów tłoczenia. Właściwości powierzchniowe i wewnętrzne arkuszy do tłoczenia mają duży wpływ na jakość wytłaczanych wyrobów gotowych, wymagających grubości i jednorodności materiałów do tłoczenia; gładka powierzchnia, bez plam, bez blizn, bez zarysowań, bez pęknięć powierzchni itp.; jednolita granica plastyczności, brak wyraźnej kierunkowości; wysokie jednolite wydłużenie; niski współczynnik plastyczności; niskie utwardzanie w pracy. W rzeczywistej produkcji testy procesowe podobne do procesu tłoczenia, takie jak test wydajności głębokiego tłoczenia, test wydłużenia itp. są powszechnie stosowane do testowania wydajności tłoczenia materiałów w celu zapewnienia jakości gotowych produktów i wysokiej szybkości przejścia.