Как обрабатывать тонкие жалюзи из листового металла

Обработка листового металла - это комплексный процесс холодной обработки металлических листов (обычно менее 6 мм), включая резку, штамповку, гибку, сварку, клепку, формование пресс-форм и обработку поверхности. Его отличительной особенностью является то, что толщина одной и той же детали постоянна.

Метод обработки листового металла: обработка без пресс-формы: процесс обработки листового металла с помощью такого оборудования, как численная штамповка, лазерная резка, ножничные станки, гибочные станки, клепальные станки и т. Д. Обычно он используется для производства образцов или мелкосерийного производства с высокими затратами. Короткий цикл обработки и быстрая реакция. Обработка пресс-форм: использование фиксированных форм для обработки листового металла, как правило, используются формы для резки и формовочные формы, в основном используемые для массового производства с меньшими затратами. Первоначальная стоимость пресс-формы высока, а качество деталей гарантировано. Ранний цикл обработки длительный, а стоимость пресс-формы высока. Процесс обработки листового металла: резка: численная штамповка, лазерная резка, резка

Формование - гибка, растяжка, штамповка: гибочные машины, штамповочные машины и т. Д.

Прочая обработка: клепка, нарезание резьбы и т.д.

Сварка: способ соединения листового металла

Обработка поверхности: порошковое распыление, гальваника, чертеж проволоки, трафаретная печать и т. Д.

Технология обработки листового металла. Основные методы резки листового металла включают численную штамповку, лазерную резку, резку и резку пресс-форм. ЧПУ в настоящее время является широко используемым методом, а лазерная резка в основном используется на этапе отбора проб (или может также обрабатывать детали из листового металла из нержавеющей стали) с высокими затратами на обработку. Резка пресс-форм в основном используется для крупномасштабной обработки.

Ниже мы в основном представим резку листового металла с использованием численной штамповки

Численная штамповка, также известная как башенная штамповочная машина с ЧПУ, может использоваться для резки, штамповки, растягивания отверстий, ребер качения, штамповки жалюзи и т. Д. Его точность обработки может достигать + / -0,1 мм.

Толщина обрабатываемого листового металла с ЧПУ составляет:

Холоднокатаные и горячекатаные плиты 4.0мм

Алюминиевая пластина 5.0mm

Пластина из нержавеющей стали 2.0mm

000 @ 000Существует минимальное требование к размеру для пробивки. Минимальный размер пробивки связан с формой отверстия, механическими свойствами материала и толщиной материала. (Как показано на рисунке ниже) 000 @ 000

2. Расстояние между отверстиями пробивки и краем. Когда минимальное расстояние между пробивным краем детали и внешним краем детали не параллельно внешнему краю детали, минимальное расстояние не должно быть меньше толщины материала t; При параллельности оно не должно быть меньше 1,5 т. (Как показано на рисунке ниже)

3. При растягивании отверстий минимальное расстояние между растягивающим отверстием и краем составляет 3Т, минимальное расстояние между двумя растягивающими отверстиями составляет 6Т, а минимальное безопасное расстояние между растягивающим отверстием и изгибом края (внутри) составляет 3Т + R (T - толщина листового металла, R - изгиб филе)

4. При пробивке отверстий в растянутых и согнутых частях и глубокотянутых частях между стенкой отверстия и прямой стенкой должно поддерживаться определенное расстояние. (Как показано на рисунке ниже)

000 @ 000Технология обработки листового металла - формовка листового металла в основном включает в себя изгиб и растяжение листового металла.

1. Гибка листового металла 1,1 Гибка листового металла в основном использует гибочные машины.

Точность обработки фальцевального станка;

Один раз: + / -0,1 мм

Половина сложения: + / -0,2 мм

Более 20% скидка: + / -0,3 мм

Основной принцип последовательности обработки изгиба - изгиб изнутри и от малого до большого. Специальные формы должны быть согнуты в первую очередь, и предыдущий процесс не должен влиять или мешать последующим процессам после формования.

1,3 Обычные формы ножа для гибки:

Общие формы V-паза:

000 @ 0001,4 Минимальный радиус изгиба гнутых деталей:

Когда материал изгибается, наружный слой растягивается, а внутренний слой сжимается в округленной области. Когда толщина материала постоянна, чем меньше внутреннее r, тем сильнее натяжение и сжатие материала; Когда растягивающее напряжение наружного округленного угла превышает предельную прочность материала, будут возникать трещины и трещины. Поэтому структурная конструкция изогнутых деталей должна избегать слишком малых радиусов закругленных углов изгиба. Минимальный радиус изгиба часто используемых материалов в компании показан в таблице ниже.

Минимальный радиус изгиба таблицы для гнутых частей:

000 @ 000Радиус изгиба относится к внутреннему радиусу изогнутой части, а t - толщина стенки материала.

Высота прямого края изогнутой части составляет 1,5:

В общем, минимальная высота прямого края не должна быть слишком маленькой, а минимальное требование к высоте: h > 2t

Если требуется высота прямого края h2t изогнутой детали, сначала увеличьте высоту изгиба края, а затем обработайте ее до необходимого размера после изгиба; Или после обработки неглубоких пазов в зоне деформации изгиба выполните изгиб.

1,6 Минимальная высота изгиба прямой кромки с наклонным углом на изогнутом краю:

При изогнутой части с наклонной кромкой минимальная высота стороны составляет: h = (2-4) t > 3 мм.

000 @ 0001,7 Краевое расстояние отверстий на гнутых деталях:

Расстояние края отверстия: сначала пронзите отверстие, а затем согните его. Положение отверстия должно быть вне зоны деформации изгиба, чтобы избежать деформации отверстия во время изгиба. Расстояние от стенки отверстия до изогнутого края показано в таблице ниже.

000 @ 0001,8 Разрез процесса для местного гибки:

Линия изгиба изогнутой части должна избегать положения внезапных изменений размера. При сгибании определенного сегмента края локально, чтобы предотвратить концентрацию напряжений и растрескивание в острых углах, кривая изгиба может быть перемещена на определенное расстояние, чтобы оставить внезапное изменение размера (рисунок а), или может быть открыт технологический паз (рисунок б), или может быть пробито технологическое отверстие (рисунок в). Обратите внимание на требования к размеру на диаграмме: SR; Ширина слота kt; Глубина слота Lt + R + k / 2.

1,9 Изгиб кромок со скошенными краями должен избегать зон деформации:

000 @ 0001,10 Требования к конструкции складок из листового металла (мертвые края):

Длина мертвой кромки складков из листового металла связана с толщиной материала. Как показано на следующем рисунке, минимальная длина мертвой кромки обычно составляет L3,5 t + R.

Среди них t - толщина стенки материала, а R - минимальный внутренний радиус изгиба предыдущего процесса (как показано справа на рисунке ниже) до уничтожения края.

000 @ 0001,11 Добавлены отверстия для позиционирования процесса:

Чтобы обеспечить точное позиционирование заготовки в форме и предотвратить отклонение заготовки во время изгиба, отверстия для позиционирования процесса должны быть добавлены заранее во время проектирования, как показано на следующем рисунке. Особенно для деталей, которые были согнуты несколько раз, технологические отверстия должны использоваться в качестве ориентира позиционирования для уменьшения кумулятивных ошибок и обеспечения качества продукции.

При маркировке размеров согнутых деталей следует учитывать обрабатываемость:

Как показано на приведенном выше рисунке, а) сначала пробивать, а затем сгибать, точность размера L легко обеспечить, и обработка удобна. б) Если требование точности для размера L высокое, необходимо сначала сгибать, а затем обрабатывать отверстие, которое трудно обрабатывать.

Существует множество факторов, влияющих на упругость изогнутых деталей, в том числе механические свойства материала, толщина стенки, радиус изгиба и положительное давление во время изгиба. Чем больше отношение внутреннего радиуса изогнутой детали к толщине пластины, тем больше отскок. Метод подавления отскока с точки зрения конструкции, такой как отскок изогнутых деталей, в настоящее время в основном избегается производителями во время проектирования пресс-формы, принимая определенные меры. В то же время улучшение определенных конструкций в дизайне может уменьшить угол отскока, как показано на следующем рисунке: прессование ребер арматуры в зоне изгиба может не только повысить жесткость заготовки, но и помочь подавить отскок.

000 @ 0002. Протягивание листового металла Протягивание листового металла в основном завершается штамповкой с ЧПУ или обычной штамповкой, требующей различных растягивающих штампов или форм.

Форма растянутой части должна быть максимально простой и симметричной, и должна быть сформирована за одну растяжку как можно больше.

Части, требующие нескольких растяжек, должны допускать возможные следы поверхности во время процесса растяжки.

Исходя из требований к сборке, следует разрешить растягивать боковые стенки с определенным наклоном.

2,1 Требования к радиусу филе между дном растянутой части и прямой стенкой:

Как показано на рисунке ниже, радиус филе между дном растянутой части и прямой стенкой должен быть больше толщины пластины, то есть r1t. Чтобы сделать процесс растяжения более плавным, обычно берется r1 = (3-5) t, а максимальный радиус филе должен быть меньше или равен 8 толщинам пластины, которая составляет r18t.

000 @ 0002,2 Радиус округления между фланцем и стенкой растянутой части

Радиус филе между фланцем и стенкой растянутой части должен быть более чем в два раза больше толщины пластины, то есть r22t. Чтобы сделать процесс растяжения более плавным, обычно берется r2 = (5-10) t, а максимальный радиус фланца должен быть меньше или равен 8 толщинам пластины, то есть r28t. (См. рисунок выше)

2,3 Диаметр внутренней полости круглых растянутых деталей

Внутренний диаметр круглого растягивающего элемента следует принимать за D d + 10t, чтобы нажимная пластина плотно прижималась без образования морщин во время растяжения. (См. рисунок выше)

2,4 Радиус округления между смежными стенками прямоугольных растянутых деталей

Радиус филе между смежными стенками прямоугольной растянутой заготовки следует принимать за r3 3t. Чтобы уменьшить количество растяжек, нужно максимально брать r3 H / 5, чтобы его можно было вытащить за один раз.

Требования к соотношению размеров между высотой и диаметром безфланцевой растягивающейся части диаметром 2,5 дюйма во время единовременного формования

При формировании свободной от растяжения части круглого фланца за один проход отношение высоты H к диаметру d должно быть меньше или равно 0,4, т.е. Н / d 0,4, как показано на следующем рисунке.

2,6 Изменение толщины растянутого материала:

Толщина растянутого материала изменяется из-за различных уровней напряжения, приложенного к каждой детали. Вообще говоря, первоначальная толщина сохраняется в центре дна, материал в закругленных углах дна становится тоньше, материал вблизи фланца в верхней части становится толще, а материал вокруг закругленных углов прямоугольной растянутой части становится толще.

2,7 Метод маркировки размеров изделий растянутых деталей

При проектировании растягивающихся изделий размеры на чертеже изделия должны быть четко указаны, чтобы гарантировать как внешние, так и внутренние размеры, а внутренние и внешние размеры не могут быть маркированы одновременно.

2,8 Метод аннотирования размерных допусков растянутых деталей

Внутренний радиус вогнутой выпуклой дуги растянутой части и допуск на размерность высоты цилиндрической растянутой части, сформированные за один проход, являются двусторонними симметричными отклонениями, со значением отклонения в половину от абсолютного значения допуска точности национального стандарта (ГБ) уровня 16, и пронумерованы.

3. Другое формование листового металла: Усиление ребер - прессование ребер на плоских металлических деталях помогает увеличить структурную жесткость.

Жалюзи - жалюзи обычно используются на различных оболочках или оболочках для обеспечения вентиляции и отвода тепла.

Отверстие фланца (растягивающее отверстие) используется для машинной резьбы или увеличения жесткости отверстия.

3,1 Подкрепление:

Подбор структуры и размера

Максимальные размеры для выпуклого расстояния и расстояния выпуклого края выбираются в соответствии с таблицей ниже.

000 @ 0003,2 Хвалы

Способ формования жалюзи заключается в том, чтобы разрезать материал с помощью одного края выпуклой формы, в то время как остальные части выпуклой формы одновременно растягиваются и деформируют материал, образуя волнообразную форму с одним боковым отверстием.

Типичная структура жалюзи показана на следующем рисунке

Требование размера жалюзи: a4t; b6t; h5t; L24t; r0.5t.

3,3 Отклонение отверстий (растягивание отверстий)

Существует множество форм отбортовки отверстий, и наиболее распространенным является обработка отбортовки внутреннего отверстия нитями.

Технология обработки листового металла - клепка других аксессуаров из обработанного листового металла, таких как заклепочные гайки, заклепочные болты, направляющие колонны заклепок и т. Д. 000 @ 000

2. Нарезание резьбовых отверстий на листовом металле.

Толщина листового металла t < На 1,5 часа используйте нарезание края. Когда толщина листового металла t1,5, можно использовать прямое нарезание.

Технология обработки листового металла. При сварке в конструкции сварочных конструкций из листового металла следует реализовать "симметричное расположение сварных швов и точек сварки, а также избежать пересечения, агрегации и перекрытия. Вторичные сварные швы и точки сварки могут быть прерваны, а основные сварные швы и точки сварки должны быть соединены".

Сварка, обычно используемая в листовом металле, включает дуговую сварку, сварку сопротивлением и т. Д.

Между дугосварным листовым металлом должно быть достаточно сварочного пространства, а максимальный сварочный зазор должен составлять от 0,5 до 0,8 мм. Сварочный шов должен быть однородным и плоским.

2. Поверхность сварки сопротивления должна быть плоской, без морщин, отскока и т. Д.

Размеры сварки сопротивлением показаны в таблице ниже:

Расстояние между соединениями припоя сопротивления

На практике при сварке мелких деталей можно ссылаться на данные в таблице ниже.

При сварке крупногабаритных деталей расстояние между точками может быть соответствующим образом увеличено, как правило, не менее 40-50 мм. Для ненапряженных деталей расстояние между точками сварки может быть увеличено до 70-80 мм.

Толщина пластины t, диаметр соединения припоя d, минимальный диаметр соединения припоя dmin и минимальное расстояние e между соединениями припоя. Если пластина представляет собой комбинацию разной толщины, выберите в соответствии с самой тонкой пластиной.

000 @ 000Количество слоев и коэффициент толщины материала листового металла сварки сопротивлением

Листовой металл для точечной сварки сопротивления обычно 2 слоя, максимум 3 слоя. Отношение толщины каждого слоя сварного соединения должно быть между 1 / 3 и 3.

Если необходимо сварить трехслойную доску, сначала следует проверить коэффициент толщины материала. Если это разумно, можно провести сварку. Если это неразумно, следует рассмотреть технологические отверстия или технологические насечки. Для двухслойной сварки точки сварки должны быть расположены в шахматном порядке.

Технология обработки листового металла - методы соединения: это в основном знакомит с методами соединения листового металла во время обработки, включая клепку, сварку (как упоминалось выше), клепку с отверстием и клепку TOX.

Заклепка: этот тип заклепки обычно называют заклепкой, которая включает в себя клепку двух кусков листового металла вместе через заклепку. Общие формы клепки показаны на рисунке:

2. Сварка (как упоминалось ранее) 3. Чертеж и клепка: одна часть представляет собой отверстие для рисования, а другая часть представляет собой потайное отверстие, которое посредством клепки превращается в неразрывное соединительное тело.

Превосходство: отверстие для извлечения и соответствующее опускающееся отверстие имеют функцию позиционирования. Прочность клепки высока, а эффективность клепки через формы также относительно высока.

4. Клёпка TOX: вдавливайте соединенную деталь в вогнутую форму через простую выпуклую форму. При дальнейшем давлении материал внутри вогнутой формы вытекает наружу. В результате получается круговая точка соединения без каких-либо краев или заусенцев, что не влияет на ее коррозионную стойкость. Даже для пластин с покрытием или слоем распылительной краски на поверхности можно сохранить исходные характеристики ржавчины и коррозионной стойкости, поскольку слой покрытия и краски также может сохранить исходные характеристики ржавчины и коррозионной стойкости, так как слой покрытия и краски также деформируются и текут вместе. Материал сжимается с обеих сторон и на пластине рядом с вогнутой формой, образуя точки соединения TOX. Как показано на следующем рисунке:

Технология обработки листового металла - Поверхностная обработка может обеспечить антикоррозионную защиту и декоративное воздействие на поверхность листового металла. Обычные поверхностные обработки листового металла включают порошковое напыление, электрогальванизацию, горячее цинкование, поверхностное окисление, поверхностный рисунок, трафаретную печать и т. Д.

Перед поверхностной обработкой листового металла масляные пятна, ржавчина, сварочный шлак и т.д. должны быть удалены с поверхности листового металла.

Порошковое напыление: Существует два типа поверхностного напыления для листового металла: жидкая и порошковая краска. Обычно используется порошковая краска. При распылении порошка, электростатической адсорбции, высокотемпературной выпечке и других методах на поверхность листового металла распыляется слой краски различных цветов, чтобы украсить внешний вид и повысить антикоррозионные свойства материала. Это широко используемый метод обработки поверхности.

Примечание. Могут быть некоторые цветовые различия в цветах, распыляемых разными производителями, поэтому листовой металл одного цвета на одном и том же оборудовании следует распылять от одного и того же производителя, насколько это возможно.

2. Поверхностное цинкование оцинкованного и горячеоцинкованного листового металла является широко используемым поверхностным методом антикоррозийной обработки и может играть определенную роль в украшении внешнего вида. Гальванизацию можно разделить на электрогальванизацию и горячеоцинкование.

Внешний вид электроцинкования относительно яркий и плоский, с тонким оцинкованным слоем, который обычно используется.

Горячее цинковое покрытие толще и может образовывать слой сплава железа и цинка, который имеет более сильную коррозионную стойкость, чем электроцинкование.

3. Поверхностное окисление: Это главным образом вводит поверхностное анодирование алюминиевых и алюминиевых сплавов.

Поверхностное анодирование алюминиевых и алюминиевых сплавов может быть окислено в различные цвета, обеспечивая как защитные, так и декоративные эффекты. При этом на поверхности материала может образовываться анодная оксидная пленка, обладающая высокой твердостью и износостойкостью, а также хорошими электроизоляционными и теплоизоляционными свойствами.

4. Поверхностный чертеж провода: Поместите материал между верхними и нижними роликами машины чертежа провода, с поясом песка, прикрепленным к роликам. Приводимый двигателем, материал проходит через верхние и нижние песчаные пояса, оставляя следы на поверхности материала. Толщина меток варьируется в зависимости от типа песчаного пояса, и их основная функция - украсить внешний вид. Метод обработки поверхности проволочного чертежа обычно рассматривается для алюминиевых материалов.

5. Трафаретная печать - это процесс печати различных маркировок на поверхности материалов. Обычно существует два метода: плоская трафаретная печать и трансферная печать. Плоская трафаретная печать в основном используется на общих плоских поверхностях, но если есть более глубокие ямы, трансферная печать необходима.

Шелкотрафаретная печать требует шелковой формы.

Точность обработки листового металла эталонное приложение:

GBT13914-2002 Допуски по размерам для штампованных деталей

GBT13915-2002-T Штемпелюя части допуск угла

GB-T15005-2007 Штампованные детали - ограничение отклонений без указанных допусков

GB-T 13916-2002 Штампованные детали - форма и положение без указанных допусков

Способность обычно используемого оборудования для обработки листового металла и диапазон обработки общего оборудования для обработки листового металла