Характеристики обрабатывающих материалов с ЧПУ: действительно ли легко обрабатывать алюминиевый сплав?

Эй, когда дело доходит до обработки с ЧПУ, почему девять из десяти заводов используют алюминиевый сплав? Сначала я также думал, что этот материал мягкий и простой в обращении, но как только он был установлен на машину, возникли такие проблемы, как адгезия инструмента, застроенная кромка и нестабильные размеры... Это было действительно неприятно! Но если некоторые друзья хотят быстрых и высококачественных результатов обработки, что им делать? Сегодня я должен поделиться практическими советами, которые я часто использую, чтобы избежать этих ловушек со всеми!

Во-первых, давайте поговорим о том, что особенного в алюминиевом сплаве. Он легкий, обладает хорошей прочностью и устойчив к коррозии, поэтому он широко используется в аэрокосмической и электронной технике. Однако проблема "прилипания инструмента" во время механической обработки действительно раздражает - поскольку алюминий мягкий и имеет низкую температуру плавления (около 660 ℃), инструмент имеет тенденцию становиться липким при низкой скорости вращения. Ниже приведено сравнение характеристик обработки распространенных моделей из алюминиевого сплава:

| Модель | Прочность на растяжение (МПа) | Твердость (HB) | Трудность обработки | Применимые сценарии |

| ------ | ---------------------- | ------------- | -------------------- | ----------------------------- |

| 6061 | Приблизительно 310 | 60-150 | ⭐⭐ | Конструктивные детали, корпуса |

| 7075 | Примерно 570 | 60-150 | ⭐⭐⭐⭐ | Аэрокосмическая промышленность, высоконагруженные детали |

| 5052 | Приблизительно 230 | 60-150 | ⭐ | Компоненты с высокими требованиями к коррозионной стойкости |

Как видно из таблицы, хотя 7075 обладает высокой прочностью, его сложность обработки также намного выше! Я усвоил это на собственном горьком опыте - когда я использовал обычные высокоскоростные стальные инструменты для станка 7075, износ наконечника инструмента был ужасающе быстрым. Позже я переключился на твердосплавные инструменты для стабилизации процесса, и было необходимо использовать высокие скорости вращения (рекомендуется 3000-10000 об / мин) в сочетании с охлаждением керосином; в противном случае адгезия инструмента возникала бы за считанные минуты.

Итак, вопрос в том, как выбрать правильные инструменты и параметры? Я думаю, что эти три трюка чрезвычайно практичны:

1. Не экономьте на инструментах: используйте цементированный карбид в качестве основания; для деталей с высокими требованиями к поверхности необходимы даже алмазные покрытия!

2. Не стесняйтесь увеличивать скорость вращения: алюминий не боится высоких скоростей - более высокие скорости могут уменьшить застроенные края.

3. Обеспечьте адекватное охлаждение: требуется минимальное количество смазки (MQL) или жидкости для резки, предназначенные для алюминиевых сплавов; иногда воздушного охлаждения недостаточно!

Кстати, тонкостенные детали еще более проблематичны - они имеют тенденцию деформироваться, когда сила резания слишком велика. Мой подход заключается в использовании небольшой глубины резания с несколькими проходами, регулировании осевой глубины резания (a) между 0,5 и 2 мм и использовании приспособлений для вспомогательной поддержки. Кроме того, обратите внимание на траекторию инструмента при программировании, чтобы избежать концентрации тепла в одной области!

Наконец, давайте поделимся некоторым опытом: я заметил, что многие заводы в целях экономии средств используют низкие скорости вращения и большие подачи для форсирования алюминиевых сплавов... В результате износ инструмента происходит быстро, качество поверхности плохое, а время переработки даже больше, чем время обработки! Реальный способ сэкономить деньги - сопоставить процесс с материалом - например, высокоскоростные стальные инструменты можно использовать за 6061, а твердосплавный цемент - за 7075. Поэтому выбор правильного метода гораздо важнее, чем слепая экономия денег!