CNC-bearbetning av ihåliga rör: Hur man löser bearbetningsdeformationsproblem och säkerställer precision

Hej allihopa! Redaktören har märkt att många vänner tycker att deformation är den mest frustrerande frågan när man bearbetar ihåliga rör med CNC - särskilt tunnväggiga rör. Ett litet misstag kan leda till snedvridning eller dimensionella avvikelser, vilket skickar skrothastigheten skyhöga... Så, hur exakt kan vi lösa detta? Idag, låt oss prata om hur man kontrollerar deformation och garanterar bearbetningsprecision genom processoptimering och praktiska tekniker!

I. Kärnorsaker till deformation vid bearbetning av ihåliga rör

Deformation under bearbetning av ihåliga rör är främst relaterad till materialspänning, klämmetoder och skärparametrar. Till exempel, även om ihåliga rör av aluminiumlegering är lätta och har god värmeledningsförmåga, är deras styvhet relativt låg, vilket gör dem benägna att vibrera under skärkrafterna under bearbetningen. Tunnväggiga rör är ännu känsligare: om verktyget är felaktigt valt eller kylningen är otillräcklig, kommer termisk deformation och mekanisk deformation att överlappa varandra, vilket resulterar i ojämn väggtjocklek eller till och med överdriven ovalitet.

Viktiga punkter:

- Frigörande av kvarvarande inre spänning i material (särskilt för valsade eller extruderade rör)

- Lokal plastisk deformation orsakad av ojämn fördelning av klämkraften

- Termiska expansionsfel på grund av ansamling av skärvärme

II. 5 Praktiska tekniker för att kontrollera deformation

1. Optimera spännlösningar

Undvik att direkt klämma fast tunnväggiga rör med traditionella trekäftchuckar. Använd istället flexibla armaturer eller vakuumsugkoppar för att fördela trycket jämnt. För långa rör, lägg till flerpunkts hjälpstöd för att minska vibrationer i den överhängande delen. Redaktören rekommenderar att du glödgar rören innan du klämmer fast för att frigöra inre spänning!

2. Verktyg och parameterval

Prioritera verktyg med skarpa skärkanter och stora rivvinklar för att minska skärmotståndet. För parametrar, anta en strategi med hög spindelhastighet, litet skärdjup och snabb matningshastighet för att minimera värmetillförseln. Till exempel, för aluminiumlegerade ihåliga rör, rekommenderas att använda en spindelhastighet 6000 rpm, en matning per tand 0.05-0 .1 mm och ett skärdjup som inte överstiger 40% av väggtjockleken.

3. Kylning och Smörjning

Det är viktigt att använda interna kylverktyg eller dimkylsystem! Sprutning av kylvätska direkt på skärområdet kan effektivt kontrollera temperaturen. Vid bearbetning av ihåliga rör av rostfritt stål är det lämpligt att använda specialiserade oljebaserade kylmedel som innehåller extrema trycktillsatser för att förhindra arbetshärdning av materialet.

4. Skiktad bearbetningsstrategi

För djupa hål eller komplexa strukturer, anta skiktad skärning med flera processer: utför först grovbearbetning med reserverade utsläppsrätter och avsluta sedan bearbetningen till de önskade dimensionerna. Ta till exempel först bort det mesta av materialet med ett relativt stort skärdjup och använd slutligen en efterbehandlingsverktygsväg för att korrigera deformation och säkerställa dimensionell stabilitet ~

5. Korrigering och inspektion efter bearbetning

Efter bearbetning kan vibrationsspänningsavlastning eller kallkorrigering användas för att hantera mindre deformationer. För precisionskontroll rekommenderas, förutom konventionella bromsok, att använda en rundhetsprovare och en koordinatmätmaskin (CMM) för att kontrollera väggtjocklekens enhetlighet och koncentricitet.

Parameterjämförelsetabell: Rekommenderade bearbetningsparametrar för ihåliga rör av olika material

| Materialtyp | Spindelhastighet (rpm) | Matningshastighet (mm / min) | Rekommenderat skärdjup (mm) | Kylningsmetod |

|------------------------|---------------------|---------------------|---------------------------------|----------------------|

| Tunnväggigt aluminiumlegeringsrör | 6000-8000 | 800-1200 | 0.2-0 .5 | Dimkylning eller oljekylning |

| Ihåligt rör av rostfritt stål | 2500-4000 | 400-600 | 0.1-0 .3 | Intern högtryckskylning |

| Precision Titanlegeringsrör | 1500-2500 | 200-400 | 0.05-0 .15 | Full nedsänkningskylning |

III. Vanliga frågor (Q & A)

❓ F: Vad ska jag göra om koniska fel alltid uppstår vid bearbetning av ihåliga rör med djupa hål?

A: Detta kan bero på problem med verktygsslitage eller spindelkoncentricitet! Det rekommenderas att först kalibrera spindelrunouten med en urtavla, sedan prova stegborrning - förmaskin med en kort borrkrona först, växla gradvis till längre borrkronor för hålförstoring och slutligen avsluta med en reamer för precision ✨.

❓ F: Hur undviker du verktygsprat vid bearbetning av ihåliga rör med liten diameter?

S: Verktygschatter orsakas ofta av otillräcklig systemstyvhet. Du kan prova ett vibrationsdämpande verktygshållarsystem (till exempel en hydraulisk verktygshållare) och minska förhållandet mellan längd och diameter på överhänget. Om rördiametern är < 10 mm rekommenderar redigeraren att du använder omvänd skärningsmetod (bearbetning inifrån och ut) för att minska verktygets kraftdeformation!

IV. Personliga insikter och förslag

Redaktören anser att bearbetning av ihåliga rör är ett systematiskt projekt - varje steg från materialberedning till efterbehandling kräver noggrann planering. Förutom tekniska parametrar bör miljöstabilitet också övervägas: till exempel kan stora temperaturfluktuationer i verkstaden också påverka precisionen! För massproduktion är det viktigt att genomföra en fulldimensionell inspektion av den första delen och designa specialiserade verktygsarmaturer vid behov.

Slutligen en påminnelse för alla: kämpa inte ensam när du stöter på problem. Att hänvisa till materialleverantörernas bearbetningsguider eller tillverkare av konsultverktyg ger ofta dubbelt så mycket resultat med halva ansträngningen! Hoppas att dessa erfarenheter hjälper dig ~ Om du har specifika frågor, lämna gärna en kommentar och diskutera!