วิธีแก้ปัญหารอยแตกดับโดยผู้ผลิตชิ้นส่วนปั๊มขึ้นรูป

เหตุใดการชุบรอยแตกจึงทำให้แม่พิมพ์ปั๊มโลหะมีความทนทานและความแม่นยำต่ำ และผู้ผลิตชิ้นส่วนปั๊มจะหลีกเลี่ยงได้อย่างไร

สาเหตุ:

1. การเลือกใช้วัสดุไม่เหมาะสมหรือวัสดุมีรอยแตก

2. รอยแตกเกิดขึ้นระหว่างการหล่อ

3. มีความเครียดจากการตัดเฉือน

4. ความร้อนเร็วเกินไปโดยไม่ต้องอุ่น

5. อุณหภูมิความร้อนสูงเกินไปหรือเวลาเก็บรักษานานเกินไป

6. การเลือกสื่อดับเย็นที่ไม่เหมาะสมหรือความเร็วในการทำความเย็นเร็วเกินไป

7. เมื่อน้ำและน้ำมันดับสองของเหลวชิ้นงานจะอยู่ในน้ำนานเกินไป

8. เมื่อทำการคัดแยกและดับชิ้นงานจะถูกนำออกจากน้ำหล่อเย็นที่คัดเกรดแล้วใส่ลงในน้ำเพื่อทำความสะอาดเร็วเกินไป

9. ความเครียดเข้มข้นเกินไป

10. ดับซ้ำ ๆ โดยไม่ต้องอบตรงกลาง

11. เทคนิคการแบ่งเบาบรรเทาในเวลาหลังจากการชุบแข็ง

12. ลักษณะที่ปรากฏเพิ่มหรือลดคาร์บอน

วิธีแก้ไข:

1. ผู้ผลิตชิ้นส่วนปั๊มควรเลือกเหล็กอย่างสมเหตุสมผลและเสริมสร้างการจัดการและการตรวจสอบอย่างระมัดระวัง

2. ควบคุมอุณหภูมิการหล่อและกระบวนการหล่ออย่างสมเหตุสมผลและทำการอบอ่อนหลังการตีขึ้นรูป

3. ก่อนที่แม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูปฮาร์ดแวร์จะถูกประมวลผลและขึ้นรูปในที่สุดความเค้นจะถูกลบออกก่อนแล้วจึงแก้ไขขนาดของแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูปฮาร์ดแวร์และในที่สุดก็ดับ

4. ใช้ความร้อนล่วงหน้าและความเย็นล่วงหน้าให้มากที่สุด เหล็กโลหะผสมสูงควรอุ่นสองครั้ง

5. ควบคุมอุณหภูมิการชุบแข็งและเวลาเก็บรักษาความร้อนอย่างเคร่งครัด

6. เลือกสื่อดับอย่างถูกต้องและชะลอความเร็วในการทำความเย็น เป็นการดีที่สุดที่จะใช้กระบวนการทำความเย็นแบบลำดับชั้น

7. ใช้กระบวนการทำความเย็นที่ถูกต้องอย่างเคร่งครัด

8. ในการชุบแข็งแบบแบ่งชั้นหลังจากที่ชิ้นงานถูกนำออกจากน้ำหล่อเย็นแบบแบ่งชั้นแล้วควรเย็นลงที่อุณหภูมิห้องก่อนที่จะใส่ลงในน้ำเพื่อทำความสะอาด

9. มาตรการป้องกันเช่นการห่อเหล็กการผูกลวดเหล็กและการอุดตันของดินควรดำเนินการในสถานที่ที่มีความเข้มข้นของความเครียดก่อนการชุบ

10. ชิ้นส่วนที่ชุบใหม่ควรใช้กระบวนการอบอ่อนระดับกลาง

11. แบ่งเบาบรรเทาในเวลาหลังจากการชุบ

12. เมื่อดับและให้ความร้อนควรให้ความสนใจกับการใช้มาตรการป้องกันที่เหมาะสม เช่นการใช้เกลืออาบน้ำ deoxification เตาชนิดกล่องเพื่อเข้าสู่ก๊าซป้องกันและอื่น ๆ

บทความนี้มาจาก EMAR Mold Co. Ltd. สำหรับข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับ EMAR โปรดคลิก: www.sjt-ic.com!