Які важливі аспекти перевірки якості автомобільних частин під час обробки?

Виконання якості є ключовим кроком для того, щоб забезпечити, що якість автомобільних частин відповідає стандартам і гарантує загальну ефективність і безпеку автомобіля під час процесу виробництва. Наступні важливі кроки для перевірки якості автомобільних частин: перевірка сурових матеріалів: перед початком обробки автомобільних частин потрібен строгий перевір якості сурових матеріалів. Це включає перевірку хімічної композиції, фізичних властивостей (наприклад, жорстокість, розтягувалість, здатність впливу тощо) і якості поверхні матеріалу, щоб переконати, що він відповідає вимогам обробки. Перший перевір частин: На початку кожної партії обробки частин потрібен повний перевір першої частини. This helps to verify whether the processing equipment, process parameters, and operating methods are correct, as well as to promptly identify and correct potential problems. Процес перевірки: під час обробки автомобільних частин потрібні регулярні процеси перевірки. Це включає перевірку вимірної точності, форми і позиційної точності частин, щоб забезпечити стабільність процесу машинації і відповідати вимогам дизайну. Перевірка теплого обробки: для частин, які потребують теплого обробки, перевірка якості після теплого обробки також необхідна. Це включає перевірку жорстокості, металографічної структури тощо після теплого обробки, щоб перевірити, чи ефект теплого обробки відповідає вимогам. Перевірка обробки поверхні: для частин, які пройшли обробку поверхні, наприклад, спреєсування і електроплатація, потрібен перевір якості обробки поверхні. Це включає перевірку товщини, єдиності, прикріплення і якості вигляду обкладинки. Інспекція збирання: Під час фази збирання компонентів потрібно перевірити збирані частини. Це включає перевірку тесності, відбіжності і загальної вимірної точності збірки, щоб переконати, що якість збірки відповідає вимогам дизайну. Зуі останній інспекція: Після завершення роботи з обробкою і збиранням потрібен конечний інспекція Зуі. Зазвичай, це включає повністю вимірювання вимірів, тестування ефективності (наприклад, силу, тривалість, безпеку тощо) та візуальні перевірки, щоб забезпечити, що загальна якість частин відповідає стандартам і потребам клієнтів