5軸CNC加工センターによる突き当て回避方案の共有

1.加工種別によって工具を合理的に選択する

マシニングセンタは複数の工事を完結することができるが、異なる加工工事には異なるテープの工具を使用する必要がある。

工具の選択の全体的な原則は、装置の調整が便利で、剛性が良く、耐久性と精度が高いことに従属することである。加工要件を満たしたために、短いシャフトを選択して工具加工の剛性を向上させます。工具を選択する場合は、工具の尺度と被加工物の表面尺度を相互に慣らす必要があります。

例えば平面部品の周縁輪郭を加工する場合、エンドミルを選択することを主張する。平面をミリングする際には、硬質合金ブレスドミリングを選択することを主張している。開太は、ブラック表面を加工することでもあり、硬質合金刃を選択するトウモロコシフラスを主張している。適切な工具を選択してこれ、工具に加工誤差が適用されないため、加工の「目地」が形成され、それから衝突現象が形成されることを防止することができる。

2.カッターを選択して今後、操作の不適切を防止する

五軸CNC加工センタの操作が不適切であることも衝突の主な原因であり、一部の不適切な操作は不注意で不注意で形成されるのでなく、加工工程に対して全面的に正しい位置決定と把握ができていないことが多い。

A.工具の計量ミス。工具の計量にミスが発生して加工と不一致になり、その後、突きが発生した。

理主張：堅牢な刃物測定器を選択し、標準的ななな測定方法を運用する。

B.胚の選別ミス。加工毛胚を選別する際に加工実態を考慮せず、毛胚が大きくすぎるか、プログラム設定毛胚と一致しないためにメスを入れた。

理主張：加工前にプログラムに基づいて選別胚を設定し、胚尺度、硬度などのデータを照合する。工具は加工プロセスと胚の状況を十分に考慮した上で選択する。つくかの特殊な状況に対しても、例えばブラックの熱変化、工具の加工摩耗などを考慮しなければならない。

C.クランプミス。加工中にクランプを取付けるのが適切でないと、突き当てが発生することもあります。

理論主張：クランププロセスは実際の加工状況と結合し、操作ミスを防止する。

3.五軸加工センターの自動化レベルアップは高く、数値制御技術は加工操作に多くの便利さをもたらしたが、同時にプログラム作成ミスによるナイフ衝突事件などのトラブルも潜んでいる。

プログラムが書き終わった後にプログラムを表示し、パラメータのミスを防止します。プログラマーシートはタイムリに更新され、切断に適したレビュー・チェックができます。加工前にプログラムの詳細データ、例えば5軸プログラムが作成された時刻や日付などを見て、新しいプログラムが正常に動作することを確認してから加工を行います。必要な時に試料を行うことができ、試料が合格してから量産を行うことができる。