플랜지의 CNC 가공: 유형, 프로세스 및 정밀 기술

플랜지는 기계 엔지니어링 및 파이프라인 설치의 기본 구성 요소로, 두 요소를 함께 결합하는 상승된 칼라 또는 림 역할을 합니다. 볼트 및 용접을 통해 밀봉된 연결을 허용하여 압력, 온도 및 기계적 부하를 견디면서 누출로부터 안전을 제공합니다. 이 자료에서는 EMAR의 정밀 제조 경험에서 얻은 통찰력을 바탕으로 플랜지 유형, 연결 방법 및 CNC 가공

플랜지란 무엇입니까? 플랜지는 두 구성 요소를 함께 결합하는 데 사용되는 평평한 원형 물체입니다. 일반적인 용도는 파이프, 밸브, 펌프 및 기계입니다. 플랜지는 구성 요소를 연결하고 분리하는 동시에 구성 요소 사이에 밀폐된 씰을 만들 수 있습니다. 플랜지는 고압, 온도 및 기계적 하중을 견딜 수 있으며, 일반적으로 부착하기 위해 주변에 볼트 구멍이 있습니다. 일반적으로 용도에 따라 강철 및 스테인리스 스틸로

간단히 말해서 플랜지는 파이프, 밸브, 펌프 및 기타 장비를 연결하는 데 사용되는 고리형 부품입니다. 일반적으로 볼트 및 너트와 같은 고정 장치를 사용하여 단단히 연결할 수 있는 볼트 구멍이 장착되어 있습니다. 플랜지가 있어 복잡한 기계 시스템이 안정적이고 효율적으로 작동합니다.

플랜지 연결은 어떻게 작동합니까? 1. 디자인 플랜지는 주변에 평평한 면과 볼트 구멍이 있는 원형 플레이트입니다. 파이프, 밸브 및 기타 장비를 안전하게 결합하기 위한 것입니다. 이 설계는 올바른 방향과 견고한 운동학적 조인트를 제공하며, 일반적으로 씰링 메커니즘을 개선하는 데 사용되는 매끄럽고 상승된 표면을 제공합니다.

2. 볼트 플랜지는 양쪽에 제공된 구멍을 통과하는 볼트를 사용하여 고정됩니다. 볼트가 조여지면 두 플랜지가 접촉하여 그 사이에 있는 개스킷을 압축하여 잘 장착되고 방수 또는 밀폐된 씰을 만듭니다.

3. 개스킷 두 플랜지 사이에 누출이 없도록 개스킷을 항상 그 사이에 삽입합니다. 개스킷은 나사를 조일 때 유연성을 유지하고 수축하여 컴팩트 씰을 형성합니다. 또한 진동을 줄이고 작은 정렬을 허용합니다.

4. 압력 및 온도 등급 모든 씰 연결은 설계 및 재료로 정의된 특정 압력 및 온도 요구 사항을 대상으로 합니다. 시스템이 고장을 방지하려면 플랜지를 올바르게 선택해야 합니다.

5. 설치 플랜지 연결부는 물리적으로 먼저 정렬됩니다. 그런 다음 볼트를 고정하기 전에 개스킷을 사이에 장착합니다. 누출 없이 잘 연결되도록 볼트를 잘 조여야 합니다. 과도하게 또는 부적절하게 설치하면 누출 또는 내부 표면 손상으로 이어질 수 있습니다.

6. MaintenanceFlange 연결에는 마모, 녹슬거나 누출의 징후가 있는지 개스킷을 자주 순찰해야 합니다. 이는 고압 또는 고온 시스템의 신뢰할 수 있는 연결에 필수적입니다.

밀봉 메커니즘플랜지 연결 누출은 주로 개스킷 누출(개스킷 소재의 모세혈관을 통과하는 유체)과 접촉 표면 누출(개스킷과 플랜지 사이의 인터페이스)의 두 가지 경로를 통해 발생합니다. 플랜지 표면의 미세 불균일은 가공 중 기계적 변형과 진동으로 인해 발생하며, 유체 누출을 방지하기 위해 반플라스틱 개스킷으로 채워야 합니다.

일반적인 플랜지 유형1. 용접 넥 플랜지 용접기는 긴 테이퍼형 허브를 사용하여 용접 넥 플랜지를 파이프에 부착합니다. 이들은 고압과 온도를 위한 단단하고 오래 지속되는 조인트를 제공합니다. 원뿔형 모양은 응력을 분산시키고 누출이 발생하지 않도록 합니다.

2. 슬립온 플랜지 엔지니어는 슬립온 플랜지를 파이프 위로 밀어 넣은 다음 얼굴과 파이프를 용접합니다. 저압 시스템에 권장되는 비교적 저렴하고 설치가 쉽습니다.

3. 나사산 플랜지 나사산 플랜지에는 파이프의 나사산과 일치하는 내부 및 외부 나사산이 있습니다. 작업자는 용접을 피하여 나사로 고정합니다. 저압 시스템에 광범위하게 적용됩니다.

4. 랩 조인트 플랜지랩 조인트 플랜지는 느슨한 백킹을 동반합니다. 파이프 끝이 랩 조인트로 미끄러지고 작업자가 랩 조인트 플랜지를 백킹에 나사로 고정합니다.

5. RTJ(Ring-Type 조인트) FlangeRTJ는 금속 링 개스킷을 배치하여 고압 씰을 만드는 홈을 특징으로 합니다. 압력과 온도가 상대적으로 높은 석유 및 가스 산업에 일반적으로 적용되며 누출 방지 연결을 보장합니다.

6. 오리피스 플랜지 오리피스 플랜지는 파이프라인 시스템 내에 유량계 또는 오리피스 플레이트가 장착되도록 되어 있습니다. 유체 또는 가스의 유량을 결정하기 위한 포트가 있으며 압력 측정을 위한 일체형 압력 포트가 있습니다.

7. Van Stone FlangeVan Stone 플랜지는 가장자리가 구부러져 있어 단단하고 누출 방지 인터페이스가 제공됩니다. 저압에서 중압까지 적용 가능하며 설치가 용이합니다.

8. 고정 플랜지 고정 플랜지는 고압 및 온도에서 작동하는 압력 용기에 사용됩니다. 극한의 압력 조건에서 분리되지 않도록 외경을 연결하는 타이 바가 있습니다.

9. 플랫 페이스 플랜지 플랜지 플랜지는 평평한 씰링 표면을 가지고 있어 간단한 구조와 가공이 용이합니다. 저압 및 무독성 매체가 있는 용도에 적합한 씰링은 주로 플랜지 사이의 개스킷을 통해 이루어집니다.

10. 블라인드 플랜지 블라인드 플랜지는 파이프 끝, 용기 또는 테스트 지점을 씰링하는 솔리드 커버 역할을 합니다. 유지보수, 압력 테스트, 향후 확장 지점 및 비상 차단 중에 시스템 격리에 필수적입니다.

남성과 여성을 연결하는 플랜지의 다른 면(M&F) 면: 한 플랜지에는 돌출부(남성)가 있고 다른 플랜지에는 움푹 들어간 부분(여성)이 있어 파이프라인과 높은 기계적 용도에 공통적으로 완벽하게 맞습니다.

혀와 홈(T&G): 한 플랜지에 돌출된 "혀"와 다른 플랜지에 일치하는 홈으로 접지력이 향상되고 분리 또는 누출 위험이 적습니다.

상승된 얼굴이 있는 평평한 얼굴(FF-RF): 그 위에 밀봉 영역이 있는 평평한 얼굴. 제한된 공간과 특별한 밀봉 요구 사항이 있는 시스템에서 더 잘 밀봉됩니다.

움푹 들어간 면(RF): 개스킷을 고정하는 씰링 영역을 둘러싼 홈으로, 고압 적용 시 씰링 개선에 일반적으로 사용됩니다.

일체형 플랜지(IF): 플랜지와 파이프가 동시에 제조되어 연결이 쉽고 누출이 감소합니다.

플랜지 치수 및 ConsiderationsNominal 파이프 크기(NPS): 일반적으로 인치(DN 15)에서 24인치(DN 600) 사이의 필수 플랜지 치수를 정의합니다.

볼트 원 직경(BCD): 플랜지 크기에 따라 다릅니다(예: 1NPS의 경우 BCD는 약 2.75인치).

볼트 구멍 크기: 일반적으로 볼트 직경에 1/8인치를 더한 상태로 천공됩니다.

플랜지 면 유형: 플랫 면(최대 150psi), 상승된 면(600 또는 1500psi), 링 유형 조인트(1500psi 이상).

두께: 압력 등급 및 재료에 따라 다릅니다. 예: 150파운드 플랜지는 작은 NPS의 경우 약 0.25인치입니다.

압력 등급: 등급 150(최대 285psi), 등급 300(최대 740psi), 등급 600(최대 1480psi), 등급 1500(최대 3700psi).

개스킷 호환성: 평면 플랜지를 위한 플랫 개스킷, RTJ 플랜지를 위한 링 개스킷, 최대 3000psi의 상승된 얼굴 플랜지를 위한 나선형 상처 개스킷.

표준 및 코드: ASME B16.5(1/2 " ~ 24"), ASME B16.47(26" 이상), API 6A(오일 및 가스, 최대 20,000psi).

끝 연결: 용접, 나사산(최대 2인치), 슬립온(최대 24인치).

플랜지의 가공 기술CNC 회전 CNC는 회전 공작물에서 재료를 떼어내어 절삭 공구로 원통형 모양을 형성합니다. 이를 통해 거친 표면을 최소화하고 정확한 치수를 만들 수 있습니다. 회전은 용접 목 고압 플랜지와 같이 공차가 가까운 플랜지(예: 0.01mm)에 가장 적합합니다.

CNC 밀링 & 드릴링CNC 밀링은 회전 절삭 공구를 사용하여 재료를 조각하여 평평하고 각지고 윤곽선 및 기타 표면 유형을 만듭니다. 밀링은 씰 가장자리와 복잡한 모양을 설계하는 데 최적입니다. CNC 드릴링은 정확한 구멍 위치 정확도로 볼트 구멍을 만드는 데 도움이 됩니다.

태핑 태핑은 내부 나사산을 구멍으로 자르고 볼트 및 고정 장치를 위한 플랜지를 형성하는 동시에 올바른 나사산 크기를 고정하는 것입니다.

CNC GrindingGrinding은 표면을 연마 휠에 문질러 플랜지 면을 매끄럽게 마무리합니다. 밀봉 표면과 피트니스에 대한 높은 정확도 수준을 달성하는 데 도움이 됩니다.

Face MillingFace 밀링은 플랜지 표면에서 재료를 제거하여 평면을 형성하고 밀봉을 위한 균일한 표면을 형성하여 적절한 개스킷 설치 및 기능을 제공합니다.

CNC GroovingGrooving은 플랜지에 좁은 홈을 절단하여 개스킷 또는 씰 영역을 자주 형성합니다. 이렇게 하면 작동 중 잘못된 개스킷 위치를 방지할 수 있습니다.

절단/ShearingManufacturers 모양을 절단하여 금속 프로필에서 플랜지 블랭크를 만듭니다. 전단은 높은 힘이 필요하며 추가 가공 프로세스를 위해 플랜지를 조건에 둡니다.

연마재를 사용하여 플랜지 표면을 블라스팅 클리닝하면 녹과 불필요한 재료가 제거되어 매끄럽고 깨끗한 미적 모양을 제공하며 플랜지가 최종 회전 또는 도색될 준비가 됩니다.

CNC 용접 용접 프로세스는 열이나 압력을 통해 두 개 이상의 금속 부품을 결합하여 단단하고 돌이킬 수 없는 링크를 제공합니다.

플랜지 가공 프로세스 단계 재료 선택작동 환경은 재료 선택을 결정합니다. 일반 용도의 탄소강, 내식성을 위한 스테인리스강, 고압 및 온도를 위한 합금강, 저압 시스템을 위한 주철, 혹독한 환경을 위한 이중 스테인리스강.

단조 또는 주조 단조 플랜지는 기계적 성능이 더 높고 구조 밀도가 더 높은 반면 주조 플랜지는 더 복잡한 모양과 크기에 사용할 수 있습니다.

열처리 플랜지 블랭크는 내부 응력을 제거하고 구조적 성능을 향상시키며 기계적 강도를 높이기 위해 열처리(어닐링, 정상화, 퀼팅 및 템퍼링)를 거칩니다.

플랜지 가공 선반, 밀링 머신, 드릴링 머신 및 기타 장비를 사용한 정밀한 가공은 치수 정확도와 표면 품질에 중점을 둡니다. 도구 선택, 절단 파라미터 설정 및 처리 시퀀스가 중요합니다.

표면 처리 녹 방지 코팅, 도장 또는 기타 표면 처리는 내식성과 외관을 개선합니다.

검사 및 포장 완료 플랜지는 포장 및 보관 전에 치수 정확도, 표면 품질 및 기계적 성능에 대한 엄격한 검사를 받습니다.

예: 가공 센터에서 DN100 플랜지 가공 표준 DN100 플랜지(중앙 구멍 108mm, 외경 215mm, 두께 24mm, 818mm 볼트 구멍)를 처리하기 위해 EMAR 엔지니어는 X, Y, Z축 이동이 800 * 450 * 500mm, 스핀들 테이퍼 BT40 및 하나의 클램핑에서 볼트 구멍을 하위 처리하기 위한 4축(색인 플레이트)을 사용하는 가공 센터를 권장합니다.

DN100 플랜지의 간단한 프로세스: 1. 준비:

플랜지 표준(GB/T 9119-2010), 치수, 재료(Q235, 304 스테인리스강) 및 가공 요구 사항을 확인합니다.

원형 강철 또는 플랜지 블랭크(예: 230mm 원형 강철)를 선택합니다.

엔드 밀, 드릴, 지루한 도구, 모따기 도구를 준비하십시오.

안정적인 클램핑을 위해 바이스 또는 특수 고정장치를 사용하십시오.

2. 처리:

공작물을 클램프하고 공구 좌표계(G54)를 설정합니다.

거친 가공: 밀링 외측 원을 222mm(0.5mm 마감 허용), 밀링 엔드 면은 평평하고 거친 내부 구멍은 102mm입니다.

미세 가공: 미세 밀 외부 원은 220mm, 내부 구멍은 110mm입니다.

볼트 구멍 가공: 중앙 드릴을 사용하여 180mm 원주에 고르게 분포된 818mm 볼트 구멍을 찾아 천공합니다.

모따기 내측 및 외측 가장자리 C1-C2(45) 및 디버 볼트 구멍 입구.

3. 참고:

얇은 플랜지는 밀링 변형을 방지하기 위해 가벼운 프레스 또는 동일한 높이 블록이 필요합니다.

스테인리스 스틸 소재는 속도를 줄이고 정기적인 공구 점검이 필요합니다.

단일 단계 모드에서 첫 번째 조각을 실행한 다음 확인 후 배치 처리를 수행합니다.

플랜지의 품질 관리 ManufacturingMaterial 확인: 화학 성분 테스트, 물리적 특성 검증, 열처리 인증, 재료 추적성.

치수 검사: 고급 CMM 측정, 표면 마감 확인, 원형성 및 평탄도 검사, 볼트 구멍 정렬 확인.

비파괴 검사: 자기 입자 검사, 초음파 검사, 염료 침투제 검사, 필요한 경우 방사선 검사.

올바른 플랜지 가공 방법 선택 회전: 공차가 가까운 둥근 플랜지에 가장 적합합니다. 효율성을 향상시키려면 큰 부지에 CNC 선반을 사용하십시오.

밀링: 홈, 키웨이 또는 비원형 구멍과 같은 복잡한 기하학의 경우. CNC 밀링 머신은 Ra 3.2m까지 표면 거칠기를 가진 복잡한 기하학을 지원합니다.

드릴링: 볼트 구멍 전용입니다. CNC 드릴링 머신은 정확한 구멍 직경과 위치를 제공합니다.

연삭: 거칠기가 낮고 평탄도가 높은 고정밀 밀봉면용. 단단한 재료 또는 열처리 플랜지에 가장 적합합니다.

단조 후 가공: 고강도 단조 플랜지의 경우 거친 가공과 마감 가공을 사용하여 설계 치수를 달성합니다.

주조 후 가공: 주조 플랜지를 처리하여 거친 표면을 개선하고 잠재적 다공성을 조정하기 위한 비파괴 테스트를 수행합니다.

결론 플랜지는 파이프, 밸브 및 기타 시스템 구성 요소 사이에 쉽고 안정적이며 누출 방지 조인트를 제공하는 핵심 역할을 합니다. 회전, 밀링, 드릴링 및 용접을 포함한 기본 가공 작업은 원하는 정확도와 표준 품질을 생성하는 데 매우 중요합니다. 페이스 밀링, 그루빙, 태핑 및 기타 프로세스는 플랜지 기능과 성능을 더욱 향상시킵니다.

EMAR에서는 고객의 요구 사항에 맞는 품질, 정확성 및 맞춤형 플랜지를 제공하는 데 중점을 두고 있습니다. 당사의 고급 제조 기술과 품질에 대한 절충에 대한 무관용을 통해 최적의 품질 플랜지를 제공할 수 있습니다. 중요한 파이프라인이나 복잡한 장비의 경우 EMAR로 전환하여 매우 효율적이고 오래 지속되는 플랜지

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전화: +86 18664342076

이메일:sales8@sjt-ic.com

FAQ 플랜지를 만드는 데 이상적인 재료는 무엇입니까? 일반 용도의 탄소강, 내식성을 위한 스테인리스강, 고압 및 온도를 위한 합금강, 저압 시스템을 위한 주철, 혹독한 환경을 위한 이중 스테인리스강, 항공 우주용 티타늄 및 해양 용도의 구리 합금.

플랜지의 사양은 무엇입니까? 사양에는 공칭 파이프 크기(NPS), 압력 등급(등급 150, 300 등), 플랜지 유형(용접 넥, 슬립온, 블라인드), 재료, 플랜지 면(플랫, 상승, RTJ), 볼트 구멍 패턴, 두께 및 업계 표준이 포함됩니다.

플랜지 피팅은 언제 사용하는 것이 가장 좋을까요? 플랜지 피팅은 고압, 고온 또는 부식성 환경에 이상적입니다. 유지 보수 또는 검사를 위해 자주 분해해야 할 때 가장 잘 사용되며 시스템 무결성을 손상시키지 않고 쉽게 분리할 수 있습니다.