Zalety przetwarzania części do tłoczenia sprzętowego

Tłoczenie metali to proces, który wykorzystuje stemple i matryce do odkształcania lub łamania stali nierdzewnej, żelaza, aluminium, miedzi oraz innych blach i materiałów heteroseksualnych w celu uzyskania kształtu i rozmiaru. Proces tłoczenia można z grubsza podzielić na dwie kategorie: proces separacji i proces formowania (również podzielony na gięcie, głębokie tłoczenie i formowanie). Proces separacji polega na oddzieleniu linii konturowych części tłoczonych i półfabrykatu podczas procesu tłoczenia, a jednocześnie jakość sekcji separacji części tłoczonych również powinna spełniać wymagania. Proces formowania polega na tym, aby wytłoczony półfabrykat z tworzywa sztucznego odkształcał się bez uszkodzeń i przekształcał go w wymagany wykończony kształt, a jednocześnie powinien również spełniać wymagania tolerancji wymiarowych. Głów Podczas tłoczenia, ponieważ matryca gwarantuje rozmiar i dokładność kształtu części do tłoczenia metalu i generalnie nie uszkadza jakości powierzchni części do tłoczenia metalu, a żywotność matrycy jest na ogół długa, więc jakość tłoczenia jest stabilna, wymienność jest dobra i ma cechy "dokładnie takie same". 2. Wydajność produkcji obróbki tłoczenia jest wysoka, a operacja jest wygodna i łatwa do zrealizowania mechanizacja i automatyzacja. Dzieje się tak, ponieważ tłoczenie opiera się na matrycach i sprzęcie do tłoczenia, aby zakończyć przetwarzanie. Liczba uderzeń zwykłych pras może sięgać dziesiątek razy na minutę, a ciśnienie przy dużych prędkościach może sięgać setek, a nawet tysięcy razy na minutę. Ponadto część tłoczoną można uzyskać na skok tłoczenia. 3. Tłoczenie może obrabiać części o dużym zakresie rozmiarów i skomplikowanych kształtach, takie jak małe stopery do zegarów, duże podłużnice samochodowe, osłony itp., w połączeniu z odkształceniem na zimno i efektem utwardzania materiału podczas tłoczenia, wytrzymałość i sztywność tłoczenia są wysokie. 4. Tłoczenie generalnie nie powoduje generowania materiału wiórowego, zużycie materiałów jest niewielkie i nie jest wymagane żadne inne urządzenie grzewcze, więc jest to metoda oszczędzająca materiał i energooszczędna, a koszt części do tłoczenia jest niski.